一条轮胎从成型到下线需要多久？曹县正道轮胎有限公司（以下简称“正道轮胎”）智能化生产车间给出的答案是每分钟56条。这座全球轮胎行业生产规模最大的单体工厂，每年可产出2960万条各种型号的轮胎，将“中国智造”输送到欧洲、中东、东南亚等140多个国家和地区。

令人惊讶的不只是生产速度，这家企业还凭借技术突围、战略定力与产业链韧性，在全球轮胎竞技场上硬生生闯出了一条“山东智造”的崛起之路。

“我们的产品出口占比近70%，其中每年可向欧洲出口近600万条汽车轮胎。”9月25日，企业相关负责人孟飞表示，“是菏泽高端化工和新材料产业链的蓬勃发展，加快了企业的高质量发展之路。”正道轮胎成立于2011年，现有员工4200人，年产2600万条半钢汽车轮胎及360万条全钢载重货车轮胎。在产业链的带动下，该企业2024年实现产值62亿元，出口额41.7亿元。

在公司展厅，一款镶满钉子的雪地轮胎格外引人注目。企业自主研发的镶钉轮胎，每条轮胎镶嵌180-220颗特制钢钉，通过钉孔防撕裂设计和钉位圆周优化，在零下30摄氏度的冰面上可实现抓地力提升50%。

“最难的是控制掉钉率。”公司技术部部长谢保山拿起一枚钉子解释，“钉头大、钉身小，脱模时极易撕裂胎冠钉孔。”最初，镶钉轮胎脱模时，钉孔的撕裂率高达60%。为解决这一难题，技术团队耗时3个月进行上万次仿真实验，通过创新区域钉孔设计，最终将掉钉率控制在2%以下，超过北欧市场的准入标准。这款镶钉轮胎也成为正道轮胎突破北欧市场的“技术名片”，雪地轮胎出口额迅速增长。

更具科幻感的是“自修复新能源轮胎”。面对新能源汽车对轮胎高承载、低噪音、高耐磨、耐撕裂的苛刻需求，正道轮胎研发近3年，推出专用新能源轮胎，并植入芯片实现胎压、温度实时监控。“新能源车瞬间扭矩大，普通轮胎根本扛不住。”谢保山指着轮胎侧面的“EV”标识说，“这才是真正的专用轮胎，目前国内能清晰标注的厂家不多。”同时，公司研发的“自修复轮胎”采用内衬层植入热熔胶技术，能在6毫米长度以内的钉子刺入时自动填充修复，且不掉胶、不堆积，国内能做到在硫化前将胶体植入胎体与内衬层之间的企业极少，正道轮胎突破了工艺瓶颈。

公司研发中心内，400多名工程师组成的研发团队和每年超1.5亿元的研发经费，是正道轮胎坚持创新驱动发展战略、出口稳步增长的最大底气。该公司已连续数年跻身世界轮胎行业75强，目前位居全球轮胎产业第43位、全国第13位。

在挑战中坚守，于激流中奋进。在全球化与逆全球化交织的今天，这家扎根县域的企业，正以轮胎为媒介，向世界输出着“中国制造”的硬核底气与创新温度。

记者 马源劭