5月中旬，山东恒越丰新材料有限公司一期项目车间正满负荷运转。从巴西桉树中提炼的粘胶纤维，经过一道道自动化工序，以每分钟550米的速度纺成高端混纺纱。这个年产值达10亿元的新材料项目，很难让人与一处闲置10多年的“烂摊子”联系起来。

从“包袱”到“财富”，变化是如何发生的？5月22日，记者走进位于单县东城街道的山东恒越丰新材料有限公司，探寻答案。

不再“靠棉吃饭”

棉花是传统纺织业绕不开的原料，但在山东恒越丰新材料有限公司原料结构变了。

“我们不再‘靠棉吃饭’。”该公司总经理助理沈健向记者介绍，如今车间里使用的原料，主要是从巴西桉树中加工提炼的粘胶纤维，以及涤纶纤维。这两种原料纤维更长、适纺性更好，在高速纺纱过程中断头率极低，远超使用棉花的传统环锭纺。

原料之变，催生了工艺之变。企业引进的涡流纺技术，彻底颠覆了传统环锭纺的生产模式。记者在车间看到，从纤维条喂入到成纱卷绕，工序一气呵成。“相较传统环锭纺，涡流纺生产流程缩短一半，用工量也减少八成。”沈健说。

“传统棉花纺纱，每分钟出纱最多150米。用这种纤维加高精涡流纺，每分钟出纱550米以上。”沈健介绍，目前项目一期配备了涡流纺纱机150台、梳棉机130台、并条机196台，形成年产8万吨多品种纤维的高品质混纺纱产能。产品广泛应用于高端定制西服及家纺领域，远销欧美市场。

“腾笼”与“筑巢”同步

一个好项目，为何选中单县？

故事要从一块“沉睡”的土地说起。原舜亦新能源项目破产倒闭后，占地648亩的产业园区闲置了10余年，一直是当地政府的一块“心病”。在单县，纺织产业有一定基础，但多为小型企业，未形成规模效应，产业链条短、竞争力弱。

“东城街道有10多家小纺织企业，散兵游勇，不成气候。”单县东城街道党工委副书记、办事处主任高宁介绍，引进龙头企业的初衷很明确——以此为牵引，带动周边小型企业，实现全产业链条发展。

当时，浙江纺织龙头企业恒越丰正寻求产能扩张，双方一拍即合。

但“腾笼”并非易事。园区内尚有20余家低效企业，历史遗留问题复杂。“恒越丰管理层决心很大，面对复杂情况，毅然投入了1亿元资金，促成了闲置资产的盘活。”高宁介绍，项目服务指挥部抽调精兵强将，仅用一个月，便将648亩的园区全部清空，所有落地手续从快从速办理完毕，产业园正式更名为恒越丰高精涡流混纺纤维纱智能科技产业园。

“考虑最多的就是成本。”沈健给记者算了一笔账：“园区内有两栋现成厂房，省去了时间和资金成本；企业80%的产品销往高密，而最大原料供应点徐州距此仅200多公里，运输成本大幅降低，产能相比在浙江时翻了整整一倍。”

“一度电”里的考量

项目落地，只是“上半篇文章”。让企业留得住、发展好，考验的是营商环境的成色。这种成色，就体现在对企业“急难愁盼”的精准回应上。

大型纺织设备对电力稳定性和成本极为敏感。项目一期每年用电量超过1亿度，电费是笔不小的开支。“为帮助企业降本增效，我们协助企业向省能源局申请了4.8兆瓦光伏发电项目。”单县发展和改革局副局长惠海荣介绍，“每度电成本大约降低0.1元，一年可为企业节省1000多万元。”

从盘活土地的“腾笼换鸟”，到降低用能成本的“精耕细作”，单县的精准服务引来的不仅是一个项目，更是一个具有强大带动能力的产业龙头。

“我们公司对单县及周边区域的新材料纺织产业，在产业链条延展、规模膨胀、提档升级等方面，都将发挥龙头带动作用。”沈健表示，目前项目二期正在推进，投产后将进一步完善从原料加工到高端纺纱的本地配套链条，带动周边10余家小型纺织企业向差别化、功能化方向转型。

记者 李若生