昔日化工生产，靠工人奔波巡检、凭经验判断工况；如今东明旭阳化工有限公司生产模式实现全新蝶变，传统精细化工彻底告别“靠人盯、凭经验”的老旧生产方式。

11月2日，东明旭阳化工生产车间内，一块智慧大屏实时显示全线生产、能耗、设备运行数据，各工序工况、设备状态、安全指标一目了然。依托AI预测性维护系统，设备隐患可提前预判、运行参数自动微调，故障诊断准确率超95%，异常问题处置更加精准高效，从源头上减少非计划停机，生产稳定性大幅提升。传统人工高频巡检、肉眼排查、经验判障的粗放模式，被智能化、数据化、精准化的现代生产体系全面替代。

立足产业升级需求，企业搭建“1+6”数字化战略框架，全方位推进智能系统落地应用。MES生产执行系统实现十万级生产点位全自动采集，数据统计效率提升90%，有效破解数据分散、汇总滞后、信息孤岛等痛点。质检环节启用LIMS质检管理系统，搭配自动采制样机器人，质检效率提升50%、人工干预减少80%，完成从“经验判定”到“数据说话”的精准质检升级。智慧物流系统同步投用，装卸效率提升50%以上，整体运营成本下降20%。目前，企业关键设备数控化率达90%，设备联网率高达99%，智能制造水平稳居区域行业前列。

“智能化改造不是简单添置设备，核心是打通数据壁垒、实现全链条融通。”东明旭阳化工总工程师徐纲说，多套智能平台协同联动，贯通生产、运输、销售、供应全链条，同步实现提质、降本、增效、保安全，打造出可复制、可推广的传统化工数字化转型样板。

近年来，东明县持续深耕传统产业智改数转，大力推动化工产业迭代升级，以数字智能激活工业发展新动能。县工信局持续优化惠企服务、搭建对接平台，精准引导传统制造企业加快智能化、数字化改造步伐，不断赋能全县新型工业化高质量发展。

通讯员 王隆基 记者 彭传军